Yellow tomorrow

Le grand retour du made in France

La réalité virtuelle au service de la montée en compétence

80 % du procédé de recyclage de l’usine Orano Melox est confiné dans des boîtes à gants. Il s’agit de cellules étanches et transparentes dans lesquelles les opérateurs interviennent au moyen de gants fixés aux parois. Les opérations de maintenance sont d’une grande complexité. Les gestes requièrent dextérité et précision, parfois dignes de l’orfèvrerie. De plus, la visibilité est souvent limitée. À l’École des Métiers de Melox, la nouvelle Virtual Room permet l’immersion des exploitants et mainteneurs au cœur du procédé, grâce à une caméra 360 ° reportant les images sur grand écran ou via des lunettes 3D. La Virtual Room immerge l’intervenant au cœur des boîtes à gants afin de lui faire acquérir rapidement les bons gestes et ainsi accélérer le temps de qualification pour rejoindre son poste de travail.

Cette pédagogie digitale innovante est un enjeu essentiel dans le projet de transformation du site de Melox. Elle complète l’apprentissage sur des répliques des machines en grandeur nature.

3 QUESTIONS À

Pascal Aubret 

Directeur de la BU Recyclage et du site Orano la Hague

Quel est l’impact de la transformation numérique pour le site de la Hague ?

L’enjeu du numérique est multiple chez Orano la Hague : sécuriser nos interventions, améliorer la performance de l’outil industriel, développer les compétences et l’attractivité. Il s’agit de construire une autre façon de travailler, en prolongeant la durée de vie des équipements, avec moins d’exposition aux radiations et moins d’interventions compliquées. Le tout en s’assurant que dans ce passage à « l’ère du 4.0 », les interactions ne nuisent en rien à la sûreté des installations nucléaires.

Quelles sont les applications concrètes ?

Avec l’utilisation de tableaux tactiles en salle de conduite, les chefs de quarts bénéficient d’une vue en temps réel avec des données à jour. Ainsi, le briefing des équipes lors des relèves est facilité dans des ateliers qui fonctionnent 24h/24. Le recours à la réalité virtuelle et à l’immersion en 3D permet de gagner du temps pour former les opérateurs et valider préalablement tout scénario d’intervention. Ce procédé nous a permis de gagner 2 mois, par exemple, dans le changement d’une roue de dissolveur : une pièce de 4 tonnes et de 5 mètres de diamètre présente en atelier de cisaillage. L’analyse de données numériques contribue à optimiser les opérations de maintenance à distance, ainsi que la maintenance prédictive.

En quoi la montée en compétence des équipes accompagne cette transformation ?

Le numérique est entré dans notre École des Métiers, qui forme 400 à 500 personnes chaque année. Grâce à des environnements simulés en 3D, nos collaborateurs peuvent appréhender le fonctionnement d’équipements situés en zones inaccessibles. Les environnements de travail, comme un hall d’essai et des plateformes de formation, sont reconstitués en taille réelle. Ils sont aussi combinés à de nouveaux outils, comme des bras de télémanipulateurs assistés par ordinateurs, plus faciles d’utilisation que des bras mécaniques. Un atelier situé en zone inaccessible est répliqué quasiment à l’identique dans une salle de réalité virtuelle. Ce procédé permet de s'entraîner et de donner la possibilité à des intervenants de « rentrer » virtuellement dans ces salles, pour en appréhender parfaitement leur complexité.